Przy wykonywaniu metalowych elementów wiele problemów pojawia się jeszcze zanim narzędzie rozpocznie właściwą pracę. Znaczenie ma sposób przygotowania półfabrykatu, jego ustawienie oraz to, czy zostanie on prawidłowo podparty w miejscu obróbki. W praktyce nawet dobrze dobrane maszyny do obróbki metalu nie wyeliminują błędów wynikających z niewłaściwego zamocowania materiału.
Detal musi pozostawać stabilny, ale jednocześnie sposób jego unieruchomienia nie powinien utrudniać dostępu do powierzchni poddawanych następnym operacjom. Przy większych elementach dochodzi jeszcze kwestia ich ciężaru i podatności na odkształcenia. Cienkie arkusze mogą zachowywać się zupełnie inaczej niż masywne bloki materiału, a długi element podczas pracy może konwertować swoje położenie pod wpływem siły działającej na niego przez narzędzie. Z tego powodu przygotowanie stanowiska jest częścią samego procesu, a nie tylko czynnością wykonywaną przed uruchomieniem urządzenia.
Ważną rolę odgryworaz sposób odprowadzania ciepła oraz powstających wiórów. W trakcie skrawania część energii zamienia się w ciepło, które może wpływać zarówno na narzędzie, jak i obrabiany materiał. Przy dłuższych operacjach temperatura nie musi pozostawać stała, dlatego parametry przyjęte na początku procesu nie zawsze opisują gruntownie warunki panujące po kilku minutach pracy. Znaczenie ma także rodzaj powstających wiórów. Drobne fragmenty mogą być łatwiej usuwane ze strefy roboczej, natomiast długie i ciągłe wióry mogą owijać się wokół elementów maszyny lub narzędzia. W takim przypadku dalsza praca może zostać utrudniona, a powierzchnia szczegółu może ulec uszkodzeniu. Dlatego obróbka metalu wymaga obserwowania nie tylko samego efektu skrawania, niemniej jednak też tego, co dzieje się wprost w strefie kontaktu narzędzia z materiałem. Charakter wióra, zmiana koloru powierzchni czy nietypowy dźwięk mogą być informacją o tym, że warunki procesu zaczęły odbiegać od założonych.
Osobnym zagadnieniem jest zużywanie się narzędzi. Nie następuje ono w każdym momencie w sposób gwałtowny. Częściej zmiany pojawiają się stopniowo i na sam początek mogą być skomplikowane do zauważenia. Krawędź skrawająca może tracić własną pierwotną geometrię, a powierzchnia obrabianego elementu może stawać się mniej jednolita. Przy produkcji pojedynczych części taki sygnał można przeoczyć, jednakże przy większej serii niewielka zmiana powtarzana na kolejnych detalach zaczyna posiadać większe znaczenie. Właśnie dlatego w praktycznych warunkach nie wystarczy jednorazowo ustawić parametrów i pozostawić procesu bez obserwacji. Należy brać pod uwagę liczbę stworzonych operacji, rodzaj materiału, długość kontaktu narzędzia z powierzchnią a także wcześniejsze doświadczenia z podobnymi zadaniami. W pewnych sytuacjach wymiana narzędzia jest związana nie z jego całkowitym zużyciem, lecz z zauważalnym pogorszeniem jakości pracy.
Na końcowy efekt wpływa także kolejność poszczególnych operacji. Usunięcie wielkiej ilości materiału na początku może zmodyfikować jego naprężenia i spowodować niewielkie odkształcenie, które będzie widoczne dopiero przy późniejszym wykańczaniu. Przy częściach wymagających kilku powierzchni roboczych ważne jest więc wcześniejsze zaplanowanie, które miejsca zostaną zrobione jako pierwsze i kiedy nastąpi ponowne zamocowanie detalu. Nie za każdym razem można wykonać wszystkie operacje bez zmiany ustawienia, szczególnie gdy geometria elementu ogranicza dostęp narzędzia. Każde kolejne mocowanie jest a dodatkowo dodatkowym etapem, w którym może pojawić się różnica względem wcześniejszego położenia. W praktyce właśnie takie najmniejsze elementy często decydują o tym, czy kolejne powierzchnie zachowają właściwą zależność wymiarową. Z tego względu planowanie obróbki obejmuje nie tylko i wyłącznie wybór urządzenia i narzędzia, ale też przewidywanie modyfikacji, które mogą wystąpić w materiale podczas całego procesu.
Zobacz: wiertarki.