Przy wykonywaniu części z blachy sporo problemów ujawnia się dopiero wtedy, gdy materiał zaczyna być poddawany naciskowi. Z tego powodu przygotowanie procesu nie ogranicza się do określenia wymiarów gotowego elementu. Powinno się wcześniej przeanalizować jego kształt, grubość materiału, miejsca występowania otworów oraz fragmenty, które będą mocno odkształcane.
Elementy tłoczone mogą posiadać bardzo różną geometrię, dlatego nie istnieje jeden sposób postępowania odpowiedni dla wszystkich przypadków. Przy prostych częściach wystarczająca może być pojedyncza operacja, jednak bardziej złożone kształty na prawdę bardzo często wymagają kilku kolejnych etapów. W praktyce ważne jest również uwzględnienie tego, co stanie się z blachą po zdjęciu nacisku. Materiał może częściowo wrócić do wcześniejszego kształtu, a wielkość tego efektu uzależniony jest od jego właściwości i warunków procesu. Pominięcie tego zjawiska przy projektowaniu może skutkować różnicami między założonym wymiarem a realnym detalem.
Ważnym etapem jest przygotowanie narzędzia odpowiedzialnego za nadanie blachy odpowiedniej formy. Jego geometria musi odpowiadać nie tylko kształtowi części, ale również sposobowi, w jaki materiał będzie się przemieszczał w trakcie pracy. Wyjątkową uwagę zwraca się na promienie zaokrągleń. Zbyt ostre zdarzenie może zwiększać ryzyko uszkodzenia blachy, podczas gdy większy promień może zmodyfikować sposób rozkładania materiału. Podczas tłoczenia znaczenie ma także docisk, ponieważ jego celem jest ograniczenie niekontrolowanego przemieszczania się arkusza. Jeżeli jest zbyt nieduży, w określonych miejscach mogą pojawić się fałdy. Zbyt duży może jednakże utrudniać swobodne przemieszczanie materiału i zwiększać obciążenie procesu. Ustawienia dobiera się więc do dokładnie sprecyzowanej części, a nie tylko do rodzaju zastosowanej prasy. Przy pierwszych próbach na prawdę bardzo często obserwuje się zachowanie blachy w charakterystycznych miejscach i na tej bazie wprowadza korekty.
Tłoczenie metalu obejmuje też operacje, w których kształtowanie jest jedynie jednym z etapów przygotowania części. Wykonywanie otworów, odcinanie fragmentów arkusza czy tworzenie dodatkowych przetłoczeń może odbywać się przed formowaniem, w jego trakcie lub po jego zakończeniu. Kolejność ma znaczenie, ponieważ każda wcześniejsza operacja zmienia sposób zachowania materiału w następnych etapach. Otwór wykonany zbyt blisko obszaru, który później będzie rozciągany, może np zmienić własną geometrię. Tożsamo krawędź elementu może ulec przemieszczeniu podczas kolejnego gięcia. Dlatego przy opracowywaniu technologii konstatuje się cały przebieg obróbki, a nie pojedynczą czynność. W sytuacji większej liczby operacji trzebprzy tym zadbać o właściwe bazowanie części. Jeżeli już detal nie zostanie za każdym razem stosownie ustalony, kolejne przetłoczenia lub otwory mogą wyszukać się w niewłaściwym miejscu, mimo że sama operacja została utworzona prawidłowo.
Istotna jest również kontrola materiału a także narzędzi w trakcie produkcji. W przypadku cienkich blach wręcz niewielkie różnice w grubości mogą wpływać na sposób ich odkształcania. Znaczenie ma także stan powierzchni, ponieważ zarysowania lub zabrudzenia mogą powodować lokalne problemy podczas przesuwania arkusza. Narzędzia podlegają jednak stopniowemu zużyciu. Ich powierzchnie robocze mogą z czasem przemieniać kształt, a powstające uszkodzenia mogą pozostawiać ślady na kolejnych częściach. Przy produkcji seryjnej nie wystarczy zatem sprawdzić kilku pierwszych elementów. Kontrola w trakcie pracy umożliwia zauważyć stopniowe zmiany wymiarów i wyglądu detali. Zwłaszcza ważne są te cechy, które mają w późniejszym czasie wpływ na montaż, położenie innych podzespołów albo wzajemne implementację części. Właśnie na tym etapie można dostrzec, czy przyjęte parametry nadal odpowiadają faktycznym warunkom procesu.
Zobacz również: trowalizacja.